Rodzaje kodów kreskowych i ich zastosowanie w logistyce, czyli jak z kilku kresek i kropek powstaje język, który rozumie cały łańcuch dostaw.

 

Jak podkreśla Krzysztof Obroślak, Kierownik Projektów w Logifact-Systems, bez kodów kreskowych trudno dziś wyobrazić sobie logistykę. To one sprawiają, że każdy produkt, paleta czy dokument mogą zostać jednoznacznie zidentyfikowane i powiązane z odpowiednim procesem w całym łańcuchu dostaw. W połączeniu z systemem WMS kody kreskowe, tworzą zdaniem eksperta, podstawę sprawnego przepływu informacji między magazynem, produkcją i transportem, umożliwiając szybkie śledzenie przesyłek i efektywne zarządzanie zapasami”.

Czym właściwie jest kod kreskowy?

 

Kod kreskowy to graficzna reprezentacja danych, czyli zapis informacji, który można szybko i precyzyjnie odczytać za pomocą skanera (czytnika kodów kreskowych). Kodem można oznaczyć praktycznie wszystko m.in. produkty, które trafiają na magazyn lub linię produkcyjną, jednostki logistyczne (palety, kartony, pojemniki), lokacje magazynowe a także dokumenty.

 

W zależności od zastosowania, kod może zawierać różne dane, od prostego identyfikatora EAN (European Article Number, numer identyfikacyjny produktu) po numer partii produkcyjnej, datę ważności, numer seryjny czy identyfikator jednostki wysyłkowej. Dzięki temu w procesie skanowania system od razu wie, z jakim towarem lub jednostką ma do czynienia i może bezbłędnie sterować dalszym przebiegiem procesu.

 

Kody jednowymiarowe (1D) – klasyka logistyki

 

Kody 1D (czyli kody kreskowe jednowymiarowe) to najbardziej rozpowszechniona forma kodów kreskowych składająca się z pionowych kresek o różnej szerokości i przerw między nimi. Zazwyczaj przechowują jedną informację, np. numer produktu lub numer jednostki logistycznej. To prosty, niezawodny system, który świetnie sprawdza się w procesach masowych i jest najczęściej stosowane w handlu detalicznym i logistyce.

 

Najpopularniejsze standardy:

• EAN-13, 13 cyfr opisujących towar, stosowany głównie w handlu detalicznym na opakowaniach jednostkowych, zawierający m.in. identyfikator producenta i cyfrę kontrolną, jego odpowiednikiem w USA jest Universal Product Code (kod UPC),
• Code 128, elastyczny format, pozwalający zapisać cyfry, litery i znaki specjalne,
• GS1-128, rozszerzona wersja Code 128, w której można zakodować m.in. numer partii (10), datę ważności (17), wielkość opakowania czy numer SSCC (Serial Shipping Container Code) – 18-cyfrowy numer jednostki logistycznej używany w globalnym łańcuchu dostaw.

 

W logistyce spotyka się także inne rodzaje kodów 1D, takie jak Interleaved 2 of 5 czy Code 39, które dzięki swojej elastyczność i prostocie są wykorzystywane m.in. w transporcie i przemyśle.

 

Zaletą kodów 1D jest łatwość odczytu, gdyż do ich odczytu wystarczy standardowy skaner laserowy. Ich ograniczeniem pozostaje niewielka pojemność danych oraz konieczność przeznaczenia większej powierzchni etykiety.

 

Kody dwuwymiarowe (2D) – więcej danych na mniejszej powierzchni

 

Kody dwuwymiarowe (2D), takie jak Data Matrix czy QR Code, umożliwiają zapis znacznie większej ilości informacji na niewielkiej powierzchni. Odczytywane są zarówno w pionie, jak i w poziomie, co pozwala na dużą gęstość danych i większą odporność na uszkodzenia.

 

W logistyce i przemyśle coraz częściej stosuje się kody 2D, ponieważ umożliwiają zapis wielu atrybutów jednocześnie np. identyfikatora produktu, numeru partii i daty ważności – i ich odczyt jednym skanem. Szczególnie popularny w środowisku przemysłowym jest Data Matrix, wykorzystywany m.in. w branży elektronicznej, motoryzacyjnej i farmaceutycznej, gdzie oznaczenia muszą być bardzo małe, trwałe i precyzyjne.

 

Kody QR są natomiast częściej wykorzystywane w komunikacji z użytkownikiem końcowym, marketingu i usługach np. do przekierowania na stronę internetową, instrukcję produktu czy dane kontaktowe. W logistyce mogą być stosowane pomocniczo, jednak w procesach operacyjnych dominują rozwiązania zgodne ze standardami GS1, takie jak Data Matrix lub GS1 Digital Link.

 

Warto podkreślić, że w transporcie lotniczym do obsługi pasażerów stosuje się specjalne standardy kodów 2D (np. PDF417 na kartach pokładowych), które nie są bezpośrednio związane z logistyką magazynową ani identyfikacją towarów.

 

Ograniczeniem kodów 2D jest konieczność stosowania skanerów obrazowych, jednak obecnie są one standardem w nowoczesnych terminalach mobilnych.

 

 

 

Jak dobrać odpowiedni typ kodu do procesów logistycznych?

 

Nie istnieje jedno uniwersalne rozwiązanie. Wybór rodzaju kodu kreskowego zależy od celu znakowania inne wymagania ma etykieta produktu, inne jednostki wysyłkowej, a jeszcze inne lokacji magazynowej. Kluczowe znaczenie ma zakres danych, które mają być zakodowane, oraz zgodność ze standardami obowiązującymi w danym łańcuchu dostaw.

 

Warto uwzględnić także warunki środowiskowe, takie jak wilgotność, temperatura czy sposób przechowywania, ponieważ wpływają one na trwałość etykiety. Nie bez znaczenia pozostaje typ sprzętu skanującego, z którego korzystają poszczególne ogniwa łańcucha dostaw, oraz zgodność ze standardami branżowymi, np. globalnym systemem GS1. Dobrze dobrany kod kreskowy to taki, który można bez problemu odczytać na każdym etapie procesu, od przyjęcia towaru aż po dostawę, zapewniając zastosowanie kodów kreskowych w całym łańcuchu dostaw.

 

Skanowanie w praktyce: sprzęt, który widzi więcej niż oko

 

W magazynach i centrach dystrybucyjnych spotykamy dziś dwa główne typy skanerów, czyli czytników kodów kreskowych. Pierwszym z nich są skanery laserowe 1D, odczytujące klasyczne kody kreskowe (kody jednowymiarowe), a drugim są skanery obrazowe 2D, które potrafią odczytywać zarówno kody 1D, jak i 2D, także z etykiet o mniejszej powierzchni.

Nowoczesne terminale mobilne, na których działają aplikacje systemu WMS, są już standardowo wyposażone w skanery 2D. Dzięki temu magazynier może w jednym ruchu skanować kody kreskowe, niezależnie od ich rodzaju, bez potrzeby zmiany urządzenia czy trybu pracy, co znacząco poprawia wydajność pracy magazynierów i ułatwia odczyt kodów kreskowych w magazynie.

 

Jakość etykiet – drobny detal, który decyduje o płynności procesu

 

Najlepszy kod nic nie da, jeśli nie da się go zeskanować. Dlatego w procesie znakowania ogromne znaczenie ma jakość wydruku i materiał etykiety. Stąd warto zadbać o odpowiedni kontrast i rozdzielczość, papier lub folię odporną na ścieranie, światło i wilgoć, właściwe umiejscowienie etykiety, które ułatwia skanowanie i minimalizuje błędy operatora. Wszystko to wpływa na tempo pracy i niezawodność systemu, a także na to, czy wykorzystanie kodów kreskowych będzie rzeczywiście efektywne.

 

Kody kreskowe jako podstawa automatyzacji magazynu

 

W systemie WMS, skanowanie kodów jest naturalnym elementem każdego procesu. Dzięki kodom kreskowym system dokładnie wie co zostało przyjęte na magazyn (identyfikacja partii, numeru jednostki, numery seryjne), skąd pobierany jest towar podczas kompletacji, do której jednostki został odłożony oraz jakie produkty znalazły się w wysyłce i na której palecie. Takie wykorzystanie kodów kreskowych wspiera precyzyjne śledzenie wysyłek.

 

Co dalej? Kody kreskowe kontra RFID i nowe technologie

 

Choć technologie takie jak RFID oferują bezkontaktowy odczyt danych, kody kreskowe – zarówno 1D, jak i 2D – pozostają najpowszechniejszym standardem identyfikacji w logistyce. Decydują o tym niski koszt wdrożenia, prostota, niezawodność i powszechna akceptacja w całym łańcuchu dostaw. Zamiast znikać, kody kreskowe ewoluują, stając się coraz bardziej kompaktowe i bogatsze w dane.

 

Kody kreskowe, czyli język logistyki

 

To dzięki nim magazyn, produkcja i transport operują na tych samych, jednoznacznych danych. W połączeniu z systemem logifact®WMS, skanowanie staje się nie tylko sposobem na kontrolę, ale fundamentem automatyzacji i precyzyjnego zarządzania procesami zachodzącymi w magazynie.