Projektowanie funkcjonalno-przestrzenne magazynu – jak sprawić, by zaprojektowany magazyn był sprawny i funkcjonalny?

 

Zaprojektowanie funkcjonalno-przestrzenne magazynu nie jest prostym procesem, ale sukces tego przedsięwzięcia może przynieść długotrwały wzrost efektywności i rentowności tak magazynu, jak i całego przedsiębiorstwa. Mądrze zaplanowana przestrzeń, infrastruktura i procedury to klucz do sprawnego zarządzania procesami i przepływem towaru. Jak zatem zaprojektować funkcjonalno-przestrzennie magazyn, by był wydajny i funkcjonalny? Na to pytanie odpowie Krzysztof Obroślak – Kierownik Projektu w Logifact-Systems.

 

 

 

 

Krzysztof Obroślak

Kierownik Projektu 

 w Logifact-Systems

 

Projektowanie funkcjonalno-przestrzenne magazynu to proces, który obejmuje kilka różnych aspektów: opracowanie przebiegu procesów magazynowych, zwymiarowanie wymaganej przestrzeni magazynowej i wyodrębnienie w niej stref funkcjonalnych, dobór i zwymiarowanie wyposażenia technicznego i infrastruktury i wreszcie: oszacowanie wymaganej liczby pracowników, środków technicznych, nakładów i kosztów funkcjonowania magazynu.

 

 

Po pierwsze – analiza

 

Pierwszym etapem projektowania funkcjonalno-przestrzennego magazynu jest kompleksowa analiza i weryfikacja szeregu danych. Należy zweryfikować dane o:

• produktach – m.in. podział na grupy logistyczne, liczby aktywnych artykułów (indeksów) w poszczególnych grupach, właściwości fizyczne produktów np.: waga, wymiary, wymagania temperaturowe, ADR, wrażliwość na uszkodzenia, wymagania sanitarne, wymagania, co do czystości lub sterylności, itp.

• przepływach materiałowych na wejściu do magazynu – dobowy rozkład i struktura dostaw, (liczba dostaw, liczba pozycji w dostawie, itp.), liczba i struktura przyjmowanych jednostek ładunkowych (palet jednorodnych, palet mieszanych, kartonów/pojemników, towarów luzem, towarów gabarytowych, itp.), liczba i struktura wprowadzanych (do poszczególnych stref) jednostek magazynowych, itp.

• przepływach materiałowych na wyjściu z magazynu – średnia i maksymalna liczba zleceń wydania, liczba pozycji na zleceniach, liczba i struktura wydawanych jednostek ładunkowych (palet jednorodnych, palet mieszanych, kartonów/pojemników, towarów gabarytowych, itp.), kanały dystrybucji, dobowy rozkład i struktura wysyłek (liczba wysyłek, wielkość, objętość, ciężar)

• przepływach wewnątrzmagazynowych (np. uzupełnianie zapasu w strefach kompletacji, zasilanie i odbiór z produkcji, obsługa zestawów, itp.)

• wymogach co do organizacji procesów magazynowych: począwszy od przejęcia dostaw skończywszy na wysyłce skompletowanych zleceń klienta

• zapasie magazynowym – wielkość i obrotowość z uwzględnieniem analizy ABC, XYZ, itp,;

 

Należy podkreślić, że proces rozpoczyna się od zebrania i analizy danych dotyczących bieżącej sytuacji. Dopiero po ustaleniu planów rozwoju (obejmujących zarówno aspekty ilościowe, jak i zmiany w strukturze dostaw, zamówień, artykułów, zapasów itp.), wyniki uzyskane na pierwszym etapie prac muszą zostać przekształcone w docelowe dane projektowe, uwzględniające prognozowane zmiany.

 

 

 

 

Po drugie – procesy i strefy magazynowe

 

Następnym krokiem, już po wykonanej kompleksowej analizie danych, jest opracowanie przebiegu podstawowych procesów magazynowych i ich zwymiarowanie. Do podstawowych procesów należy zaliczyć: rozładunek, formowanie jednostek magazynowych i kontrola wejściowa, wprowadzanie jednostek magazynowych do stref składowania, uzupełnianie stref kompletacji, kompletacja, kontrola wyjściowa i pakowanie, konsolidacja, załadunek i konfekcjonowanie.

 

W przypadku każdego z nich należy wziąć pod uwagę szereg różnych czynników oraz zależności. Weźmy zresztą za przykład proces kompletacji – projektując go, należy być świadomym, że w jednym magazynie sposobów realizacji kompletacji może być kilka jednocześnie, z uwagi na różnice w wielkości oraz strukturze obsługiwanych zamówień. Zamówienia realizowane dla klienta biznesowego będą realizowane inaczej niż te przeznaczone do wysyłki do klienta detalicznego. W tym samym magazynie może zatem funkcjonować prosta kompletacja jednostopniowa (czyli bezpośrednie zbieranie zamówienia do jednostki kompletacyjnej), multi-order picking (realizacja wielu zamówień jednocześnie w jednej drodze kompletacyjnej) czy kompletacja dwustopniowa (zbiorcze przygotowanie artykułów dla wielu zamówień i rozsortowanie ich na poszczególne jednostki w dedykowanej strefie).

 

Równie istotnym aspektem i etapem jest wydzielenie podstawowych stref funkcjonalnych w magazynie. Przyjrzyjmy się najważniejszym z nich.

 

Strefa przyjęcia towaru

To strefa przyjmowania towarów, wyposażona w tzw. bufory wejściowe (na potrzeby krótkoterminowego składowania rozładowywanych towarów) oraz powierzchnie przeznaczone do kontroli wejściowej ilościowej i jeżeli wymagane jakościowej, lub dodatkowo do takich czynności jak etykietowanie, skanowanie numerów seryjnych, ważenie, itp., kończąc na formowaniu jednostek magazynowych. W strefie przyjęcia mogą się także znajdować bufory przeznaczone do cross-dockingu czy sortowania dostaw, bez ich wprowadzania do magazynu, bezpośrednio na jednostki wysyłkowe na podstawie tzw. list dystrybucyjnych.

 

Strefa składowania

Strefa wyposażona w infrastrukturę dedykowaną do długoterminowego składowania towarów- regały paletowe, półkowe czy wspornikowe, automatyczne układy składowania obsługiwane m.in. przez windy, przenośniki, wózki automatyczne czy układnice, ale również pola odkładcze dedykowane do składowania towarów na posadzce.

 

Strefa kompletacji

Podobnie jak w strefie składowania, wyposażenie może być bardzo różne, w zależności od stopnia automatyzacji procesu. Zamówienie może być zbierane przez magazyniera używającego wózka paletowego czy półkowego, ale również przy użyciu przenośników transportujących pojemniki czy w ogóle bez uczestnictwa osoby kompletującej w przypadku zaawansowanych urządzeń takich jak np. automatyczne sortery.

 

Strefa wysyłki towarów

Strefa zawierająca bufory wyjściowe, przeznaczona do krótkoterminowego składowania towarów przygotowanych do wysyłki oraz powierzchnie przeznaczone na potrzeby kontroli wyjściowej i pakowania.

 

Strefa VAS / co-packing / produkcji magazynowej

To wydzielone obszary w magazynie, w których odbywają się dodatkowe procesy wykraczające poza standardowe magazynowanie. Ich celem jest modyfikacja (np. zaopatrzenie każdej sztuki w odpowiednie etykiety) lub wytworzenie gotowych do sprzedaży produktów z komponentów dostarczonych przez klienta.

 

Jednocześnie etap projektowania procesów i wyodrębniania stref funkcjonalnych w magazynie jest momentem, w którym dobierane i wymiarowane jest wyposażenie techniczne magazynu – wózki, regały czy urządzenia wchodzące w skład automatyki magazynowej, najczęściej zintegrowane z informatycznym systemem zarządzania magazynem klasy WMS.

 

 

Po trzecie – zwymiarowanie

 

Kolejnym krokiem jest oszacowanie wymaganej powierzchni i kubatury magazynowej wraz z uwzględnieniem wielkości poszczególnych stref funkcjonalnych.

 

Oszacowanie czasów cykli transportowych oraz pracochłonności poszczególnych procesów magazynowych pozwoli określić wymaganą liczbę pracowników magazynowych oraz urządzeń. Wreszcie – projekt powinien uwzględnić nakłady i koszty wiążące się z całą inwestycją.

 

Oczywiście przy projektowaniu należy mieć na uwadze, że magazyn powinien być zaplanowany tak, by z jednej strony jego obsługa była prosta i ergonomiczna z punktu widzenia pracownika, a z drugiej strony – aby kadra kierownicza mogła w efektywny sposób zarządzać pracą magazynu. Jest to możliwe dzięki wdrożeniu zaawansowanego systemu klasy WMS. 

 

Warto pamiętać, że, projektując przestrzeń magazynu, należy myśleć w nieco szerszej perspektywie i widzieć w magazynie długoterminową inwestycję, co oznacza, że należy uwzględnić to, co mogą przynieść kolejne lata – warto wziąć pod uwagę między innymi prognozowane wzrosty sprzedaży czy szeroko rozumiany rozwój procesów biznesowych, które mogą nastąpić w ciągu kilku najbliższych lat i które mogą zmienić rynek magazynów.